El sistema HACCP permite identificar, evaluar y controlar los peligros que pueden comprometer la inocuidad de los alimentos a lo largo del proceso productivo.
Su enfoque se basa en estudiar el proceso productivo, identificar peligros significativos y controlar las etapas donde la pérdida de control representaría un riesgo sanitario.
En este artículo podrás comprender cómo se realiza el análisis de peligros y cómo se establecen los puntos críticos de control, que son dos aspectos fundamentales para cualquier empresa del sector de alimentos.
¿Qué es el sistema HACCP?
El sistema HACCP no debe entenderse como algo aislado. Es un sistema de gestión de la inocuidad alimentaria que funciona de manera continua dentro de la operación diaria de la empresa.
Su objetivo es prevenir riesgos para el consumidor mediante el control del proceso productivo.
Se basa en los principios establecidos por el Codex Alimentarius, la comisión internacional desarrollada por la FAO y la OMS para proteger la salud del consumidor y promover alimentos seguros.
Para lograrlo, el sistema combina varios elementos: condiciones higiénicas adecuadas, análisis de peligros del proceso, vigilancia de los puntos críticos y verificación del cumplimiento.
¿El sistema HACCP es flexible?
El Codex reconoce que el sistema puede adaptarse a distintos tipos de empresas. No es lo mismo aplicarlo en una gran empresa que en una producción artesanal, por lo que permite:
- Simplificación: En empresas pequeñas, el monitoreo puede ser menos complejo, siempre que se mantenga la base científica.
- Enfoque en el riesgo: No todos los peligros requieren un PCC. La metodología HACCP enseña a priorizar qué es «significativo» para no burocratizar el proceso.
¿Por qué se llama HACCP?
El nombre HACCP resume el enfoque central del sistema y el cambio que introdujo en la industria alimentaria:
- Identificar el peligro (Hazard Analysis – HA)
En lugar de esperar a que el alimento esté terminado para analizar si presenta contaminación, el sistema propone estudiar previamente el proceso para anticipar qué puede salir mal y prevenir peligros desde su origen.
- Controlar el punto crítico (Critical Control Point – CCP)
En lugar de inspecciones visuales generales, el nombre enfatiza que el control debe ser crítico (vital) y en un punto específico (localizable y medible).
Análisis de peligros y puntos críticos de control: El núcleo del sistema HACCP
El Análisis de Peligros y los Puntos Críticos de Control constituyen el núcleo del sistema, ya que definen qué debe controlarse y dónde debe aplicarse el control para eliminar o reducir un peligro hasta un nivel aceptable.
Ambos componentes representan la lógica preventiva que diferencia al sistema de los métodos tradicionales de inspección final de productos terminados.
Análisis de peligros
El análisis de peligros es la parte más relevante del sistema porque es el componente intelectual y científico del plan. Si este paso falla, todo lo que sigue no tiene sentido.
En este paso se identifican los peligros que realmente pueden afectar la inocuidad del alimento y se determina cuáles son significativos.
Su importancia radica en que permite distinguir entre condiciones generales de higiene y peligros con un nivel de riesgo que pueden enfermar o causar daño a la salud del consumidor.
Además, el análisis aporta enfoque. Evita que la empresa intente controlar de la misma forma todos los aspectos del proceso sin priorización y permite concentrar recursos en los verdaderamente importantes.
Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC)
Es el componente operativo y estratégico. Una vez identificados los peligros significativos, el sistema determina en qué etapa del proceso debe aplicarse un control. Ese punto se denomina Punto Crítico de Control.
El PCC representa la etapa donde se tiene la oportunidad de eliminar o reducir un peligro antes de que el producto avance en la cadena de producción.
El sistema no busca controlar cada segundo del proceso, sino identificar los puntos clave que garantizan la seguridad del alimento final.
¿Cómo funciona el sistema HACCP?
El funcionamiento del sistema HACCP depende de la interacción de tres componentes, los cuales no funcionan por separado, sino como partes de un mismo sistema preventivo aplicado durante la producción.
Programas de prerrequisitos: La base del sistema HACCP
El sistema HACCP solo puede aplicarse cuando la empresa mantiene condiciones higiénicas básicas controladas.
Es decir, actividades necesarias para asegurar un entorno sanitario adecuado durante la producción.
Generalmente incluye:
- Limpieza y desinfección.
- Control de plagas.
- Higiene del personal
- Diseño sanitario de equipos e instalaciones.
- Trazabilidad
Estos programas controlan los peligros generales del entorno, mientras que el HACCP se enfoca en los peligros específicos del proceso.
Cuando los prerrequisitos fallan, el plan puede tener muchos PCC que en realidad corresponden a la higiene básica.
Vigilancia (monitoreo) de los Puntos Críticos de Control
La vigilancia consiste en medir u observar un Punto Crítico de Control (PCC) durante la operación para detectar desviaciones del límite crítico en el momento en que ocurren.
Puede realizarse mediante:
- Mediciones continuas: Siempre que sea posible, se prefiere la vigilancia continua (por ejemplo, un registrador automático de temperatura en un pasteurizador).
- Mediciones discontinuas: Si no se puede hacer de forma continua, se establece una frecuencia que garantice que el peligro está controlado (por ejemplo, medir el pH de cada lote producido).
Cada PCC debe tener un procedimiento definido que indique qué medir, cómo hacerlo, cuándo hacerlo y quién es responsable.
Si la vigilancia muestra que se ha superado un límite crítico, el responsable debe activar la medida correctiva inmediatamente.
Verificación de los PCC
La verificación se realiza después de la operación y tiene como objetivo confirmar que la vigilancia funciona correctamente y que el sistema se cumple.
Esto se realiza por medio de:
- Revisión de registros: Un supervisor o jefe de calidad revisa las hojas de control de vigilancia al final del turno o de la semana para asegurar que se llenaron correctamente y no hubo omisiones.
- Calibración de instrumentos: Verificar que los termómetros, balanzas o medidores de pH usados estén en la vigilancia de lecturas exactas.
- Muestreo y análisis: Realizar pruebas de laboratorio al producto final u otros para confirmar que el PCC realmente eliminó el peligro.
- Observación directa: Se observa al operario mientras este realiza la vigilancia para confirmar que sigue el procedimiento técnico.
El sistema HACCP se diseña a partir de la metodología HACCP, que incluye los pasos preliminares y los siete principios. Como resultado de este proceso, se desarrolla el plan HACCP, entendido como el documento que posteriormente se implementa en la operación.
Todo ello, considerando que los programas prerrequisitos o condiciones básicas de higiene ya han sido implementados previamente.
Actualiza tus conocimientos sobre el sistema HACCP con apoyo de Soluciones Higiénicas IDEA
El sistema HACCP requiere una revisión constante para responder a los cambios que surgen en la industria alimentaria. Nuevos peligros, actualizaciones regulatorias, avances tecnológicos y temas que adquieren mayor prioridad hacen necesario mantenerse al día.
Por ello, Soluciones Higiénicas IDEA ha diseñado la charla “La nueva era de HACCP”, un espacio orientado a compartir información relevante para mantener actualizado el enfoque HACCP dentro de la operación.
Esta sesión está dirigida a responsables de inocuidad alimentaria, personal de calidad, supervisores de producción y profesionales involucrados en la gestión de sistemas de control sanitario en el sector alimentos.
Si buscas mantenerte al día en temas clave relacionados con HACCP, esta charla puede ser de interés para ti.
Consulta más detalles sobre esta charla e inscríbete aquí: https://solucioneshigienicasidea.com/charla-la-nueva-era-de-haccp/.
